В настоящее время на дорожно-строительном рынке представлен товар на любой запрос, однако, существует вероятность получить товар неудовлетворительного качества. В теплое время года резко возрастает спрос на асфальтобетонные смеси, поэтому у недобросовестного производителя в борьбе за объем может пострадать качество продукта. Кроме того, даже если поставщик произвел смесь для дорожного покрытия надлежащего качества, ее свойства могут измениться при неправильных условиях хранения или транспортировки.
Цель испытания
Испытание асфальтобетона — надежный способ определить соответствие проектной документации и параметров дорожного полотна на всех этапах строительства дороги. Главная цель испытаний — предотвратить нарушение технологии при строительстве и обеспечить долгую и надежную эксплуатацию объекта.
Контроль качества дорожного покрытия
Контроль качества дорожного покрытия, материалов и производимых работ должен осуществляться специализированными строительными лабораториями. На основании требований утвержденных проектов и актуальных нормативно-технических документов при устройстве асфальтобетонного покрытия автомобильных дорог следует выполнять:
- Входной контроль. Включает в себя контроль поступающих на объект строительных материалов и технической документации;
- Операционный контроль. Обеспечивает своевременное обнаружение отклонений от требований в процессе производства работ или непосредственно после их завершения, выявление возможных дефектов и перечень мер по их предупреждению и устранению. Результаты проводимого контроля фиксируют в журналах работ.
Закажите обратный звонок с сайта, мы перезвоним за 24 секунды и ответим на все вопросы!
Цены на испытания асфальтобетона
|
Наименование испытаний |
Единица измерения | Стоимость с учётом НДС 20%, руб. | Документ, устанавливающий требования |
|---|---|---|---|
| Общие испытания (1 стоянка) |
ГОСТ 12801-98 СП 78.13330.2012 ГОСТ 9128-2009 |
||
| Определение зернового состава асф/бетона методом выжигания в момент укладки асфальтобетона | 1 проба | 4 100,00 | |
| 2 100,00 | |||
| Отбор проб (кернов) для испытаний без заделки места отбора | 1 керн | 800,00 | |
| Заделка места отбора кернов | 1 керн | 1 000,00 | |
| Определение основных физико-механических показателей асф/бет смесей (вырубок, кернов) и коэффициента уплотнения |
(1 стоянка) |
||
| Отдельные работы при отсутствии необходимости п. 5.1.3 | |||
| Отбор проб (кернов) для замера толщины | 1 керн | 700,00 | |
| Определение прочности при сжатии, температура +20°С | 1 серия | 900,00 | |
| Определение прочности при сжатии, температура +50°С | 1 серия | 900,00 | |
| Определение прочности при сжатии, температура 0°С | 1 серия | 1 100,00 | |
| Определение прочности на растяжение при расколе | 1 серия | 1 400,00 | |
| Изготовление образцов из смеси, вырубки или кернов | 3 керна | 2 700,00 | |
| Определение средней плотности и водонасыщения в кернах | 1 проба | 1 800,00 | |
| Определение набухания | 1 серия | 1 900,00 | |
| Разогрев и переформирование кернов | 1 проба | 2 900,00 | |
| Определение средней плотности и водонасыщения переформованных образцов | 1 проба | 1 650,00 | |
| Отбор проб асфальтобетонной смеси для испытаний | 1 проба | 900,00 | |
| Определение водостойкости | 1 проба | 2 050,00 | |
| Определение водостойкости при длительном водонасыщении | 1 проба | 2 700,00 | |
| Выезды на объект для проведения испытаний | |||
| Выезд по Санкт-Петербургу в пределах КАД (кроме районов ниже) | 1 выезд | 2 100,00 | |
| Выезд в Колпинский, Кронштадтский, Курортный, Ломоносовский, Пушкинский районы Санкт-Петербурга | 1 выезд | 2 400,00 | |
| Выезд на объект в Ленинградскую область до 50 км | 1 выезд | 2 600,00 | |
| Выезд на объект в Ленинградскую область более 50 км — считать км в каждую сторону | 1 км | 25,00 | |
Этапы контроля при укладке асфальтобетонных слоев
Перед началом укладки конструктивных слоев из асфальтобетона проверяется качество подготовки основания, а именно, чистота поверхности, ровность, плотность, жесткость, а при использовании бортовых камней — правильность их установки.
В процессе проведения работ по устройству асфальтобетонных слоев необходимо контролировать качество нижележащего слоя в условиях строительной лаборатории, а также контролировать температуру укладываемой и уплотняемой асфальтобетонной смеси в каждом самосвале, привозящем смесь к месту укладки.
Отбор кернов дорожного полотна
Анализ кернов асфальта производится с целью более точного определения качества проведения работ по укладке асфальтобетонных конструктивных слоев, определения толщины слоя асфальтобетона, а также для проверки качества самого асфальтобетонного покрытия. Для каждого типа асфальтобетонной смеси существует стандарт срока, ранее которого отбор кернов асфальта для проведения испытания производить не рекомендовано.
Сроки отбора кернов асфальтобетона:
- теплые и горячие асфальтобетонные смеси — через 1-2 суток после устройства;
- холодные асфальтобетонные смеси — через 15 суток после устройства;
- асфальтополимербетонные и щебеночно-мастичные и смеси — 24 часа после устройства.
Выбуривание кернов асфальтобетона
Испытание асфальтобетона в лаборатории
Испытания отобранных кернов дорожного полотна для контроля качества дорожного покрытия проводится по нескольким параметрам:
- Прочность. Определяют предельные значения осевым сжатием образцов и давлением на боковую поверхность;
- Деформативность. Устойчивость асфальтобетонного покрытия к образованию трещин определяется по результатам испытания на растяжение или на изгиб;
- Сдвигоустойчивость. По сопротивлению сдвигу определяется способность асфальтобетона к образованию колеи.
В строительной лаборатории исследуются также следующие характеристики дорожного покрытия:
- определение толщины слоя асфальтобетона;
- определение средней плотности асфальтобетона;
- расчет коэффициента уплотнения асфальтобетонного слоя;
- определение зернового состава;
- определение водонасыщения исследуемого материала;
- оценка морозоустойчивости.
После проведенных исследований заказчик получает экспертное заключение, отражающее пригодность объекта к эксплуатации на основании оценки испытываемых кернов асфальтобетона, а также всю документацию с фиксацией показателей различных характеристик асфальтобетона.
Сотрудники нашей лаборатории готовы производить контроль качества автомобильных дорог на всех этапах строительства.
Вас интересует испытание асфальтобетона? Хотите узнать стоимость работ?
Закажите обратный звонок с сайта, мы перезвоним за 24 секунды и ответим на все вопросы?
Объекты компании ООО «ФСС №1»
Нам доверяют более 200 организаций в г. Санкт-Петербург, Ленинградской, Московской и Псковской областях.
- ЖК «Квартет» пр. Витебский, д. 101 (два монолитных паркинга, два заказчика)
- ЖК «Живи в Рыбацком» Советский пр., 37А (юго-восточнее заправки ПТК 4 безымянных дома)
- ЖК «Нева Парк» Поселок имени Свердлова, Западный пр-д, д.4
- ЖК «Юнтолово» Юнтоловский пр-т (2 очередь строительства)
- ЖК «Десяткино 2.0», п. Мурино, ул. Шувалова
- ЖК «Полар-Южный» Всеволожск, ул. Центральная, 10/3
- ЖК «Южная Акватория» Ленинский пр-т, жилой дом (3 дома, замкнутых в овал)
- Здание паркинга Западнее д. 78 к.1 по ул. Маршала Казакова (севернее ЖК «Южная Акватория»)
- ЖК «Европа Сити» пр. Медиков, д.10
- ЖК «Шуваловский» ул. Парашютная
- ЖК «Новое Сертолово» ул. Мира
- Электродепо ТЧ-7 «Южное»
- ЖК «Яркий» Черная дорога, Янино
- ЖК «Английская миля»
- ЖК «Невский Эталон» ул. Подвойского, д.8
- ЖК «Солнечный Город»
- ЖК «Стокгольм» Приморский пр., 46
- ЖК «Три Апельсина» Брюлловская ул., д. 9В
- ЖК «Северная Долина»
- ЖК «Дом с фонтаном» п. Щеглово, (для ориентира — рядом дом п. Щеглово, 56)
- ЖК «Шуваловский»
- ЖК «Прогресс» Кудрово
- г. Мытищи ул. Мира, д. 40. Строительство ТЦ «Променад»
- Г. Ломоносов, ул. Черникова, д. 44. АО «Научно-исследовательский институт морской теплотехники» (обследование фундаментов «долгостроя»)
- Ул. Генерала Хрулева, д. 8 (реконструкция складского помещения)
- Жилой дом, Усть-Славянка, Славянская ул., д.3 (испытание монтажных лифтовых петель)
- БЦ «Сенатор» ул. Чапаева, д. 15
- Ул. Маршала Блюхера, д. 78Б (производственные площади, цеха, склады)
- ЖК «Деревня Новая» (ограниченный улицами: Корнея Чуковского, пр. Маршака, Муринская дорога) — 4 объекта (Дом ветеранов и 3 жилых здания).
- Наб. Обводного канала, д. 46 к. 2. (жилой дом)
- ЖК «София» Южное шоссе.
- Лермонтовский пр., дом 2, Хоральная Синагога (кап. ремонт здания по ул. Декабристов, 42)
- ЖК «Мурино 2017», (Самолет ЛО), Воронцовский бульвар
- Малая Балканская, д. 19, Автоцентр
- Завод «Звезда», ул. Бабушкина, д. 123 (строительство новых цехов испытательного оборудования)
- КВЦ «ЭкспоФорум» Vip залы. Петербургское шоссе, д. 64 к. 1
- ЖК «ДипломатЪ» ул. Бакунина, д. 27
- ЖК «Карат» г. Кингисепп, пр. Карла Маркса, д.53
- ЖК «Новоорловский» Суздальское шоссе, уч. 1 (объект — дорога в Каменку, 62)
- ГБУЗ «Городская больница № 40» Курортного района СПб, г. Сестрорецк, ул. Борисова, д. 9
- Завод «Невская Косметика», пр. Обуховской обороны, д. 80
- Корабельная, 6Б (натурные испытания щитов на длительные нагрузки).
НАМ ДОВЕРЯЮТ КРУПНЕЙШИЕ ЗАСТРОЙЩИКИ ГОРОДА!
Асфальтобетон – это современный строительный материал, в состав которого входит щебень, песок, битум и минеральный порошок. Лабораторные испытание асфальтобетона позволяют провести исследования механических свойств материала.
Согласно нормам ГОСТ 12801 качественный асфальтобетон должен соответствовать определенным нормативам по таким показателям как:
- предел прочности при расколе;
- предел прочности на одноосное сжатие;
- параметры деформативности;
- параметры сдвигоустойчивости.
- Масса объема (средняя плотность) асфальта. С этой целью эксперты взвешивают отобранные образцы материалы в обычном состоянии, после чего погружают их в воду на тридцать минут. Затем с образца асфальта с помощью ветоши убирается влага и осуществляется повторное взвешивание. В заключении высчитывается средняя плотность материала;
- Коэффициент уплотнения асфальта высчитывается по математической формуле, при этом за основу принимаются табличные данные каждого материала, входящего в его состав;
- Зерновой состав асфальта также вычисляется по формуле, в качестве расчетных данных берутся показатели массы и плотности испытуемых образцов;
- Для выявления показатели водонасыщения асфальта необходимо использовать специальную вакуумную установку, в которую помещается тестируемый материал. С помощью вакуумного насоса осуществляется понижение давления внутри сосуда. При таких нагрузках образец выдерживается в воде комнатной температуры в течение полутора часов. После чего давление вновь повышается до нормального, а образцы остаются в воде еще в течение часа. В завершении испытаний на водонасыщение асфальта образцы извлекаются из воды и взвешиваются.
- Испытания материала на прочность при сжатии осуществляется с помощью механического или гидравлического пресса. Перед исследованием материал выдерживается в воде в течение часа, после чего подвергается нагрузкам в прессе.
от 1 000 руб.
От 5 рабочих дней
точная стоимость и сроки будут определены после ознакомления с объектом исследования
При обустройстве дорожных покрытий важно уделить особенное внимание материалам, которые используются для укладки. К ним предъявляются серьезные требования, они обусловлены особенностями эксплуатации асфальта, сопутствующими нагрузками и климатическими условиями.
Справиться с исследованием сможет только современная строительная лаборатория, обладающая всем спектром оборудования. Если вам потребовалась профессиональная помощь, то необходимо ответственно подойти к выбору компании, которой вы сможете доверить эту задачу. Только профессионалы способны правильно провести тестирование и определить основные параметры асфальтобетона.
Заказать лабораторные испытания вы сможете в нашей компании. «Центр независимых строительных экспертиз» предлагает весь спектр услуг своим клиентам, проведет исследование материалов и определит их качество. Наши сотрудники оперативно подготовятся к этой процедуре, отберут пробы, выполнят глубокое изучение, предоставят собственное заключение.
Асфальтобетон и его свойства
Асфальтобетон ― популярный материал, широко используемый для дорожного строительства. Он применяется для укладки полотна, обладает высокой прочностью и долговечностью.
- Эти составы делятся на несколько групп, а основными признаками является:
- Вязкость битума, он используется для соединения всех компонентов.
- Тип заполнителя, размер зерен гравия и щебня.
- Особенности структуры и дальнейшее использование.
Основные виды асфальтов:
- Щебеночные.
- Гравийные.
- Песчаные.
Они отличаются по типу наполнителя и другим компонентам, используемым в процессе производства. Асфальтобетон может применяться для обустройства дорог, аэродромов и различных сооружений, все зависит от его марки и основных характеристик.
Требования к качеству
Важно оценить качество асфальта, его основные параметры, возможность полноценной эксплуатации. Длядля этого следует провести дополнительные испытания и выявить основные характеристики.
Все показатели должны удовлетворять требованиям ГОСТ. В стандартах указаны нормативные параметры, обеспечивающие полноценную эксплуатацию дорожного покрытия. Отклонения считаются недопустимыми, они могут привести к существенному снижению прочности и долговечности. Строительная лаборатория готова провести тестирование на соответствие ГОСТам, оценить качество асфальта и возможность его дальнейшего использования.
Цели
Многие поставщики не соблюдают требования к качеству этих материалов. Они стараются изменить состав с целью снизить себестоимость производства и сэкономить собственные средства.
Даже наличие сертификата не является подтверждением качества. Поэтому необходимо выполнить самостоятельную экспертизу с привлечением независимой компании. Профессионалы готовы оказать помощь всем заинтересованным клиентам, провести глубокое тестирование, определить основные параметры, они будут важны в процессе эксплуатации.
Контроль необходим не только для поставщиков, но и для подрядных организаций. Некоторые исполнители нарушают технологии выполнения работ, намеренно покупают некачественный асфальтобетон для экономии средств на строительстве. Могут упрощаться технологии для снижения временных затрат, этот факт приводит к серьезным дальнейшим проблемам.
Задача экспертов ― предотвратить возможность обмана заказчика путем покупки некачественных составов и нарушения технологии укладки. Для этого выполняются лабораторные испытания, специалисты выявляют основные параметры дорожных покрытий, отклонения от нормативов, факторы, которые привели к нарушениям.
Основные цели выполнения экспертизы:
- Провести глубокую проверку асфальтобетона, выявить соответствие или отклонение от стандартов.
- Установить причины ухудшения характеристик, возникли они по вине поставщика или при нарушении технологий укладки. Для этого потребуется глубокая проверка и тестирование.
- Подготовить независимое заключение, основанное только на реальных параметрах и требованиях стандартов. Этот документ имеет законную силу, вы можете использовать его для мирного решения конфликта, или обратиться в судебную инстанцию.
Способы
Строительная лаборатория выполняет полный комплекс исследований. Подходящие методики зависят от этапа, на котором обратился заказчик, и параметров, необходимых для определения качества.
Образцы могут отбираться во время доставки смеси на площадку. Специалисты собирают материалы, выполняют несколько случайных проб, чтобы обеспечить объективность исследования. В дальнейшем образцы направляются в лабораторию, эксперты выявляют состав, количество отдельных компонентов, соответствие нормативам.
Изменение состава и отклонение от требований к конкретному типу смеси является серьезным нарушением и основанием для компенсации ущерба производителем. В некоторых случаях пробы применяются для непосредственного изготовления плит в лабораторных условиях и их дальнейшего тестирования.
Для контроля качества готового покрытия отбираются керны. Их количество зависит от протяжённости уложенного асфальта, необходимо следовать правилам проведения испытаний.
Керны проходят предварительную подготовку, им придают требующиеся размеры и отправляют на проверку. Образцы подвергают внешним нагрузкам, они испытываются на сжатие, деформацию, проводится спектр других испытаний. Полученные данные позволят оценить прочность асфальтобетона, его долговечность и возможность противодействия внешним факторам.
На специализированном оборудовании определяется стойкость к низким температурам, изменение свойств асфальта при сильном охлаждении и частых перепадах. Оценивается степень колееобразования в установке, воздействующей на структуру при помощи металлического колеса.
Специалисты могут проводить экстракцию для твердых образцов с целью установления количества битума и наполнителя. С помощью этого метода эксперты выявят состав материала, соответствие определенному типу асфальта и ГОСТу.
После всего комплекса исследований результаты проходят тщательный анализ. Они сравниваются со стандартами, определяются нарушения требований, качество асфальтобетона. Полученные данные вносятся в заключение, специалисты делают выводы на основе имеющейся информации.
Помощь от экспертов
«Центр независимых строительных экспертиз» проводит весь спектр исследований для асфальтобетона. Сотрудники отберут образцы, выполнят их тестирование, предоставят вам результаты. Вы можете быть уверены в объективности и точности данных!
Причины для обращения в нашу компанию:
- Фирма используется современное и высокоточное оборудование, располагает всем комплексом оснащения. Профессионалы выполнят лабораторные испытания и получат полный объем необходимой информации.
- Короткие сроки исследования. Специалисты оперативно выполнят эту процедуру, четкая организация процесса и наличие собственной лаборатории позволяет сократить время испытаний до минимума.
- У нас трудятся опытные сотрудники, они учтут особенности тестирования и справятся с поставленной задачей.
От качества асфальтобетона зависит надежность, устойчивость конструкций и, что наиболее важно — человеческая жизнь. Асфальт применяют в дорожном строительстве, укладке пола промышленных зданий, аэродромном покрытии и т.д. Качество асфальтовой смеси, а также непосредственное ее использование — решающие факторы. Качество бетона зависит от целого ряда факторов:
- климатические условия;
- конструкция дорожного полотна;
- свойства материалов для смеси;
- интенсивность дорожного движения на конкретной части дороги;
- производится ли контроль над текущем состоянием (проводится ли рециклинг).
Перед использованием асфальтобетон должен пройти некоторые тесты на устойчивость, водостойкость, износостойкость и прочее. Подобный отбор проводит специализированная лаборатория, которая сможет, в случае успешного прохождения, предоставить гарантии на материал.
Каким должен быть качественный асфальт?
Первый этап создания асфальтобетона — приготовление смеси. От верных пропорций, особенной рецептуры, технологий приготовления и укладки зависит качество материла. Производством смесей занимаются сертифицированные предприятия, на которых каждый этап приготовления отслеживается и фиксируется. Следующий этап — укладка асфальта. Если компания, которая ведет дорожные работы, неправильно транспортировала материал (в несоответствующей температуре), качество ухудшается.
Качественный асфальт:
- минимально пружинит;
- разметка не стирается и легко наносится;
- прочный и надежный;
- обладает водоотталкивающими свойствами;
- ровность ;
- имеет акт качества и гарантии от производителя.
Методы оценки качества бетона
Асфальтоанализатор предназначен для определения содержания битума в асфальтобетоне. Современная оценка качества бетона может проводиться вне лабораторных условий (ранее такой возможности не было). Контроль над качеством осуществляют специальное переносные приборы — плотнометры. Техника прямо на месте определяет уровень плотности покрытия, уровень устойчивости к нагрузкам и водонасыщение.
Лаборатория все еще остается востребованным методом проверки качества. Здесь могут дать более развернутую информацию обо всех возможных факторах и свойствах. Испытание асфальтобетона занимает несколько дней. Для проведения анализов берется несколько проб асфальта. Затем образцы подвергаются воздействиям разного характера, чтобы проверить качество и устойчивость материала.
Определение состава
Перед укладкой дорожного полотна состав проектируют в соответствии с нормами эксплуатации. Проектировка помогает заранее определить будущие свойства бетона, менять их, в соответствии с нужными функциями. В первую очередь, при проверке состава, смотрят на соотношения битума и минеральных веществ. Их соотношение влияет на однородность материала и, соответственно, на качество. Образцы тестируются и проверяются лабораторно.
Состав определяют в асфальтоанализаторах (они разработаны в Европе). Процесс длится не больше часа. Бетон разделяют на составные части:
- каменная;
- минеральная;
- битум.
Битум и твердые материалы не разрушаются и подвергаются дальнейшим исследованиям. Проводят испытания песка и каменных масс. Температура распада составляет 80 °C.
Оценка устойчивости в колееобразованию
Установка для проведения испытаний на колееобразование. В каждой стране действуют ГОСТы для регламентации устойчивости бетонных растворов к сдвигам и разрушениям. Существует метод прогнозирования (достаточно давно используется в странах Европы и Америки). Таким образом можно оценить колею, которая продавлена колесом.
Устройство, используемое для прогнозирования — секторный уплотнитель. С его помощью можно приготовить бетонную смесь, которая будет максимально похожа на ту, которую используют для дорожного покрытия. Полученные образцы погружают в установку уплотнителя. В нем происходит имитация механических повреждений материала. После эксперимента моделируются специальные графики колееобразования, которые учитывают:
- глубину впадин;
- приблизительные условия эксплуатации;
- граничные сроки использования дорожного полотна;
- качества и устойчивость к деформации асфальтобетона.
Испытания в условиях отрицательных температур
Низкие температуры меняют вязкостные характеристики асфальтобетона. По сути, меняются свойства асфальтовой смеси. Состав становится более хрупким, не выдерживает динамическое напряжение, становится менее устойчивым. Из готовый смеси делают балку, которую помещают в специальные климатические камеры (перепады температур до -40°C).
Тесты, которые проводятся в климатических камерах:
- Температуру понижают примерно до -40°C. Образцы, которые помещены в камеру, тянут до состояния разрушения.
- Температуру постепенно понижают, но никаких действий над балкой не производится. Появляется напряжение в балке, его контролируют и изучают. После серий понижения температуры, балка разрушается окончательно.
- Балку начинают нагружать специальными материалами, затем резко снимают груз. Рассчитывают время напряжения и расслабления материала.
- Выставляют постоянную температуру, при которой материал растягивают с поступательной интенсивностью. Измеряют деформацию бетона, фиксируют возможные параметры нагрузки. В результате получаем значения эластичности и вязкости асфальта.
Подобные испытательные системы стремительно набирают популярность. Производители разрабатывают более новое и качественное оборудование, чтобы завоевать рынок.
Материалы, применяемые в строительстве, должны проходить проверки, которые документально удостоверят соответствие их свойств с требованиями ГОСТов. После испытаний на материал выдаётся техническая документация (сертификат), которая подтверждает качество выпускаемой продукции. Асфальт относительно прост в производстве, но лабораторные испытания асфальтобетона тоже предусмотрены в нормативных актах действующего законодательства.
Изготовление асфальта
Технология производства асфальтобетона довольно простая. Частные предприниматели не боятся вкладывать свои средства в эту сферу. Большой плюс материала состоит в том, что его можно изготавливать не только на крупных промышленных предприятиях, но и в небольших передвижных устройствах.
В целом, для всех асфальтовых покрытий технология изготовления одинаковая:
- замер дозировки составных веществ;
- подготовка каждого ингредиента;
- смешивание составных.
Применяемые технологии
Технологий укладки асфальтобетона существует несколько. Каждая из них применяется в разных климатических условиях.
Технологии укладки асфальта:
Несомненно, у каждой технологии есть свои плюсы и минусы. Выбор нужной зависит от многих факторов: климатических, экономических, поставленных задач и др.
Правила отбора проб
Производятся испытательные работы в соответствии с ГОСТом. Первый этап - это выборка образцов материала. Сначала готовится смесь, в соответствии с выбранной технологией. Из готового асфальта формируются образцы для испытаний на прочность, адгезию и набухание. Существует два метода формовки. Они зависят от количества щебня в готовом материале.
Варианты формовки образцов для испытания асфальтобетона в лаборатории:
- Щебня в готовой смеси меньше 35%. Прессуют образец под давление 40МПа.
- Более 35% в составе асфальта. В таком случае материал уплотняется благодаря вибрированию, а только потом происходит прессовка. Давление пресса - 20 МПа.
Для испытаний асфальтобетона холодного производства прессовка происходит под очень малым давлением - 0,5 МПа. Это позволяет проверить асфальт: сможет ли он долго пролежать без деформаций и разрушений. Взятие всех образцов должно быть выполнено не позже, чем через полчаса после приготовления смеси.
Когда происходит контроль качества уже положенного асфальта, образцы высверливают (иногда вырубают). Для этого используют буровую установку или пневматический молоток.
Создание образцов
При выполнении испытаний асфальтобетона на физические свойства выбирают образцы цилиндрической формы. Это происходит путём уплотнения готовой смеси в специальных формочках.
Порядок прессовки:
Это обобщённый метод прессовки асфальтобетона. Для каждой технологии изготовления (холодной, горячей) он немного отличается.
Методы испытаний
Любое лабораторное испытание происходит в три этапа: подготовка, проведение испытания и обработка полученных результатов. Существует несколько методов проведения контроля показателей.
| Название показателя | Необходимые для измерения приборы | Сущность испытания |
| Удельная плотность | Весы и сосуд объёмом 2−3 литра | Определяется плотность с учётом пористой части. Сначала образцы взвешиваются в сухом виде, затем погружаются в сосуд с водой. Производится повторное взвешивание. Далее образец вынимается из сосуда и снова проверяется вес. Результаты лабораторных испытаний обрабатываются с учётом пор. |
| Определение пористой части | Не требуется | Высчитывается объём пор в процентном соотношении. Расчёты происходят на основе полученных данных о плотности. |
| Набухание асфальта | Не требуется | Производится путём расчёта на основе ранее полученных данных. |
| Прочность | Пресс, термометр, ёмкости | Определяется предельный порог нагрузки, при которой образец начинает разрушаться. С помощью пресса вычисляют разрушающую нагрузку. |
После проведения всех испытаний составляется отчётная таблица. Если значения вкладываются в диапазон, установленный ГОСТом, значит, асфальт можно применять при строительстве новых дорого или ремонте старых.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ И АЭРОДРОМНЫЕ, ДЕГТЕБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ, АСФАЛЬТОБЕТОН И ДЕГТЕБЕТОН
ГОСТ 12801-84
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА
РАЗРАБОТАН Министерством транспортного строительства
ИСПОЛНИТЕЛИ
В.Н. Сотникова, канд. техн. наук (руководитель темы); И.А. Плотникова, канд. техн. наук; М.Б. Сокальская; Л.Б. Гезенцвей, д-р техн. наук; Д.И. Гегелия, канд. техн. наук; Б.М. Слепая, канд. техн. наук; Э.А. Казарновская, канд. техн. наук; Л.М. Лейбенгруб
ВНЕСЕН Министерством транспортного строительства
Зам. министра В.А. Брежнев
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 февраля 1984 г. № 16
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ Методы испытаний Asphaltic
concrete mixtures for roads and aerodromes, tar Methods of testing |
ГОСТ Взамен |
Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 февраля 1984 г. № 16 срок введения установлен
с 01.01.85
Настоящий стандарт распространяется на смеси асфальтобетонные и дегтебетонные, асфальтобетон и дегтебетон и устанавливает методы их испытаний с целью определения следующих показателей:
средней плотности (объемной массы) асфальтобетона (дегтебетона) и его минеральной части;
истинной плотности (удельного веса) смесей и асфальтобетона (дегтебетона) и их минеральной части;
пористости минеральной части (остова), остаточной пористости, водонасыщения, набухания, предела прочности при сжатии, коэффициента водостойкости и коэффициента водостойкости при длительном водонасыщении асфальтобетонов (дегтебетонов);
состава смесей асфальтобетонов (дегтебетонов);
сцепления битума с минеральной частью смеси;
слеживаемости холодных смесей;
коэффициента уплотнения асфальтобетонов (дегтебетонов).
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
1.1. При подборе состава асфальтобетона (дегтебетона) и контроле качества приготовления смесей испытания осуществляют на образцах, полученных уплотнением смеси одним из методов, указанных в пп. - , или на пробах неуплотненных смесей.
1.2. При контроле качества покрытия и основания асфальтобетон (дегтебетон) испытывают на образцах-кернах или образцах-вырубках, отобранных непосредственно из покрытия или основания и подготовленных к испытанию в соответствии с пп. , .
2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ И ОТБОР ПРОБ
2.1. При подборе состава смесь готовят в лабораторной лопастной мешалке, оборудованной обогревающим устройством.
Щебень, песок и минеральный порошок должны быть предварительно высушены, а битум или деготь обезвожены. Щебень, песок и минеральный порошок в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, нагревают (периодически перемешивая) до температуры, указанной в табл. 1, и добавляют требуемое количество нагретого в отдельной емкости вяжущего (температура нагрева вяжущего указана в табл. 1).
При использовании активированного минерального порошка его вводят в холодном виде в смесь щебня и песка, предварительно нагретую до температуры на 20-40 ° С выше указанной в табл. 1 (с учетом примечания к таблице).
Смесь минеральных материалов предварительно перемешивают с вяжущим вручную, затем помещают в лабораторную мешалку, где перемешивают ее до полного и равномерного объединения всех компонентов. Время, необходимое для перемешивания в лабораторных мешалках, устанавливается предварительно опытным путем, при этом оно должно быть постоянным для каждого вида смесей (в среднем 3-6 мин). Перемешивание считают законченным, если все зерна минерального материала равномерно покрыты вяжущим и в готовой смеси нет его отдельных сгустков. Формование образцов осуществляют в соответствии с пп. - .
2.2. При контроле качества смесей, приготавливаемых в смесителях принудительного перемешивания периодического действия, пробы отбирают непосредственно после выгрузки смеси из смесителя в автомашины или другие транспортные средства. Каждую пробу составляют из 3-4 порций смеси, отобранных из разных замесов. Перед изготовлением образцов отдельные порции смеси объединяют, тщательно перемешивают и получают среднюю пробу.
Если смеси готовят в смесителях периодического действия, работающих по принципу свободного перемешивания, среднюю пробу составляют из отдельных порций смеси, отобранных в начале, в середине и в конце выпуска ее из смесителя.
Если смеси изготавливают в смесителе непрерывного действия, среднюю пробу составляют из 3-4 порций смеси, отобранных с интервалом 1,5-2 мин.
Таблица 1
|
Вид смесей |
Марка вяжущего |
Температура, ° С |
||
|
минерального материала при приготовлении смеси |
вяжущего при приготовлении смеси |
смеси при приготовлении образцов |
||
|
Асфальтобетонные смеси: |
||||
|
БНД 60/90, БНД 90/130, БН 60/90, |
||||
|
БНД 130/200, БНД 200/300, БН 130/200, БН 200/300 |
||||
|
холодные |
||||
|
Дегтебетонные смеси: |
||||
|
ДО-7, ВДП-6, ВДП-7 |
||||
|
холодные |
||||
Примечание . При применении поверхностно-активных веществ или активированных минеральных порошков температуру нагрева минеральных материалов и вяжущего, а также температуру асфальтобетонных смесей при изготовлении образцов снижают на 10-20° С (за исключением холодных смесей).
Из отобранных средних проб смесей формуют образцы, поддерживая при этом температуру смеси в пределах, указанных в табл. 1.
Уплотнение образцов из смесей, испытываемых на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), на водонасыщение и набухание, должно производиться:
из смесей с содержанием щебня до 35% - прессованием под давлением 40 МПа (400 кгс/см 2);
из смесей с содержанием щебня более 35% - вибрированием с пригрузом 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2) с доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2).
Уплотнение образцов из холодных смесей, испытываемых на слеживаемость, производят прессованием под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2).
Масса проб смесей, отбираемых из смесителя, в зависимости от размера зерен минерального материала указана в табл. 2.
Таблица 2
Из отобранных смесей готовят образцы не позднее чем через 30 мин. после отбора проб из смесителя. В случае вынужденного увеличения указанного срока в журнале испытаний делают соответствующую запись.
Формы для изготовления образцов представляют собой полые стальные цилиндры. При уплотнении в них смесей должно быть обеспечено двустороннее приложение нагрузки, это достигается передачей давления на уплотняемую смесь через два вкладыша, свободно передвигающихся в форме навстречу друг другу.
3.2. Уплотнение образцов прессованием
Пресс (гидравлический или механический) по ГОСТ 8905-82 для уплотнения образцов должен обеспечивать давление на образец 40 МПа (400 кгс/см 2).
Черт. 2
Пресс оборудуют приспособлением Союздорнии для одновременного приготовления трех образцов (черт. 2), которое представляет собой постоянно закрепленную на прессе кассету 4 с тремя взаимосвязанными цилиндрическими формами. Нижние вкладыши (пуансоны) 2 опираются шарнирно на нижнюю плиту пресса 1 и верхней частью введены в формы на глубину 2-3 см; верхние пуансоны 5 смонтированы на отдельном откидном приспособлении 6, шарнирно связанном с верхней плитой пресса 7 . Кассета с формами заключена в коробку с масляным подогревающим устройством 3 , с помощью которого поддерживают постоянную температуру стенок форм 60-100 ° С. При изготовлении образцов из холодных смесей кассету с формами не нагревают. Для извлечения образцов из форм имеется специальное упорное устройство 8, также шарнирно связанное с верхней плитой 7 . Для подъема и опускания верхней плиты используют электродвигатель 9.
Если мощность пресса недостаточна для одновременного уплотнения трех образцов, его оборудуют аналогичными приспособлениями с одной формой. Кассету рекомендуется изготавливать с формами диаметром 71,4 и 50,5 мм. Конструкция приспособления должна предусматривать взаимозаменяемость форм.
При отсутствии на прессе указанных приспособлений образцы готовят в одиночных (обычных и облегченных) формах (черт. 3 и 4), размеры которых приведены в табл. 3.
Черт. 3
Черт. 4
Таблица 3
|
Диаметр образца, d , мм |
Размеры, мм |
Площадь образца, см 2 |
Номер чертежа |
||||||||||
|
d 1 |
d 2 |
d 3 |
d 4 |
||||||||||
|
Обычная форма |
|||||||||||||
|
Облегченная форма |
|||||||||||||
|
26,5 |
|||||||||||||
|
47,4 |
|||||||||||||
3.2.1. На прессе, оборудованном уплотняющим приспособлением, образцы готовят следующим образом. При изготовлении образцов из горячих и теплых смесей включают подогревающее устройство и доводят температуру масла в нем до 60-100 ° С. Верхние вкладыши (пуансоны) при этом должны быть введены в формы. Перед заполнением форм смесью верхние пуансоны выводят из форм и внутреннюю поверхность форм и пуансоны протирают тканью, слегка смоченной машинным маслом. Формы заполняют предварительно взвешенной в металлической воронке (черт. 5) смесью, температура которой указана в табл. 1, равномерно распределяют смесь и штыкуют ее в форме ножом или шпателем; верхние пуансоны вводят в формы и опускают их до соприкосновения со смесью. Затем включают электродвигатель пресса и давление доводят до 40 МПа (400 кгс/см 2); через 3 мин нагрузку снимают, упорное устройство подводят к центру кассеты, снова включают электромотор пресса и выжимают образцы из форм вверх.
Черт. 5
3.2.2. В одиночных формах образцы готовят следующим образом. При изготовлении образцов из горячих и теплых смесей формы и вкладыши нагревают до температуры 60-100 ° С. Форму с вставленным нижним вкладышем наполняют предварительно взвешенной смесью через металлическую воронку. Смесь равномерно распределяют в форме штыкованием ножом или шпателем, вставляют верхний вкладыш и, прижимая им смесь, устанавливают форму со смесью на нижнюю плиту пресса для уплотнения, при этом нижний вкладыш должен выступать из формы на 1,5-2,0 см. Верхнюю плиту пресса доводят до соприкосновения с верхним вкладышем и включают электродвигатель пресса; давление на уплотняемую смесь доводят до 40 МПа (400 кгс/см 2), через 3 мин нагрузку снимают, а образец извлекают из формы выжимным приспособлением.
Примечание. Образцы с дефектами кромок и непараллельностью верхнего и нижнего основания бракуют.
3.3. Уплотнение образцов комбинированным методом
При комбинированном методе асфальтобетонные смеси уплотняют вибрированием на виброплощадке с последующим доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2). В этом случае образцы изготавливают в обычных одиночных формах (п. 3.2.2.). Формы, нагретые до 60-100 ° С, наполняют асфальтобетонной смесью, температура которой указана в табл. 1, устанавливают на виброплощадку (по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке), плотно укрепляют на ней специальным приспособлением (конструкция приспособления для укрепления зависит от типа виброплощадки). Нижний вкладыш должен выступать из формы на 2-2,5 см; асфальтобетонную смесь в форме вибрируют в течение 3 мин при частоте 3000 колебаний в минуту, амплитуде 0,35-0,40 мм и вертикальной нагрузке на смесь 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2), которая передается на смесь грузом, свободно навешенным на верхний вкладыш формы. По окончании вибрации форму с образцом снимают с виброплощадки, устанавливают на плиту пресса для доуплотнения под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2) и выдерживают при этом давлении 3 мин. Затем нагрузку снимают и образец извлекают из формы выжимным приспособлением. Если при извлечении из формы образец деформируется, его бракуют, а последующие образцы изготавливают после охлаждения смесей на 5-10° С.
Образцы готовят в специальных цилиндрических формах диаметром 71,4 мм с двумя вкладышами.
В центре нижнего вкладыша 1 укреплен стальной стержень 2. Верхний вкладыш 3 должен иметь в центре сквозное отверстие 4 (черт. 6).
Перед уплотнением холодную смесь и форму 6 с вкладышами 1 и 3 нагревают в сушильном шкафу до температуру (80±2) ° С. Форму устанавливают на две подставки 5, а нижний вкладыш со стержнем опускают в форму (как показано на черт. 6). Пробу нагретой смеси засыпают через воронку в форму. Верхний вкладыш вводят в форму таким образом, чтобы стержень, укрепленный в нижнем вкладыше, свободно вошел в отверстие 4 в верхнем вкладыше. Поддерживая форму, подставки убирают, а на верхний вкладыш устанавливают груз 7 , масса которого вместе с массой верхнего вкладыша должна быть 20 кг, т.е. обеспечивать давление 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2). Под этой нагрузкой смесь выдерживают 3 мин, после чего груз снимают, форму поднимают и снимают с образца. Затем снимают с образца верхний вкладыш, а образец осторожно, двумя руками, снимают со стержня и переносят к месту хранения, где выдерживают при температуре воздуха (20±2)°С не менее 4 ч.
Черт. 6
Если образец после уплотнения сразу рассыпается, то следующий образец выдерживают в форме, сняв нагрузку, при температуре (20±2)°С не менее 4 ч.
3.5. Размеры образцов и ориентировочное количество смеси, необходимое для изготовления одного образца в зависимости от вида испытаний, должны соответствовать указанным в табл. 4.
В процессе изготовления образцов количество смеси уточняют с учетом ее уплотняемости и истинных плотностей входящих в ее состав материалов, для чего готовят пробный образец.
Навеску g в граммах, требуемую для получения образца соответствующей высоты, определяют по формуле
,
где g 0 - масса пробного образца, г;
h - требуемая высота образца, мм;
h 0 - высота пробного образца, мм.
Таблица 4
|
Вид испытаний |
Максимальный размер зерен минеральной части в смеси, мм |
Размеры образца, мм |
Ориентировочное количество смеси на, образец, г |
|
|
Испытание на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), водонасыщение и набухание |
||||
|
Испытание на слеживаемость (для холодных смесей) |
Образцы взвешивают с погрешностью 0,01 г на воздухе, затем погружают на 30 мин в сосуд с водой, имеющей температуру (20±2)°С, после этого образцы взвешивают в воде, температура которой должна быть (20±2)°С, вытирают и вторично взвешивают на воздухе. 4.1.4. Обработка результатов Среднюю плотность образца определяют с погрешностью 0,01 г/см 3 по формуле
где g o - масса образца, взвешенного на воздухе, г; g 1 - масса образца, выдержанного в воде в течение 30 мни, а затем взвешенного на воздухе, г; g 2 - масса того же образца, взвешенного в воде, г; r в - истинная плотность воды, равная 1 г/см 3 За среднюю плотность принимают среднее арифметическое результатов определений плотности трех образцов, расхождение между результатами параллельных определений которых не превышают 0,02 г/см 3 . Сущность метода заключается в определении плотности минеральной части (остова) с учетом имеющихся в нем пор. Среднюю плотность (объемную массу) минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) определяют расчетом на основании предварительно установленной средней плотности образцов асфальтобетона (дегтебетона) по п. и соотношения минеральных материалов и вяжущего. Среднюю плотность минеральной части вычисляют с погрешностью 0,01 г/см 3 по формуле
где r 0 m - средняя плотность образца асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 ; q 0 - массовая доля минеральных материалов в асфальтобетоне (дегтебетоне) (без вяжущего), % (принимают за 100%); q в - массовая доля вяжущего в асфальтобетоне (дегтебетоне), % (сверх 100% минеральной части), Сущность метода заключается в определении плотности минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) без учета имеющихся в нем пор. Истинную плотность минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) или смеси определяют на основании предварительно установленных истинных плотностей отдельных минеральных составляющих (щебня по ГОСТ 8269 -76, песка по ГОСТ 8735 -75 и минерального порошка по ГОСТ 12784-78). Истинную плотность минеральной части смеси r ° вычисляют с погрешностью 0,01 г/см 3 по формуле
где q 1 , q 2 , ... q n - массовая доля отдельных минеральных материалов в минеральной части смеси или асфальтобетона (дегтебетона), %; r 1 , r 2 , ... r n - истинная плотность отдельных минеральных материалов, г/см 3 . 4.4. Определение истинной плотности (удельного веса) смеси и асфальтобетона (дегтебетона) Сущность метода заключается в определении истинной плотности смесей или асфальтобетона (дегтебетона) без учета имеющихся в них пор. Истинную плотность смеси при подборе составов определяют расчетным или пикнометрическим методами. Истинную плотность асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия и смесей, отобранных из смесителя, определяют только пикнометрическим методом. При определении истинной плотности пикнометрическим методом применяют поду с добавкой смачивателей - поверхностно-активных веществ, улучшающих смачивание водой гидрофобной поверхности частиц смеси. В качестве смачивателей применяют порошкообразные, пастообразные и жидкие моющие средства. Смачиватель вводят в дистиллированную воду в следующем количестве на 1 л воды: жидкий - 15 г, пастообразный (в виде раствора в дистиллированной воде 1:1) - 10г (или 120 капель), порошкообразный - 3 г. 4.4.1. Определение истинной плотности расчетным методом На основании предварительно установленных истинных плотностей минеральной части (остова) смеси или асфальтобетона (дегтебетона) по п. , вяжущего и их массовых соотношений вычисляют истинную плотность смеси пли асфальтобетона (дегтебетона) r а с погрешностью до 0,01 г/см 3 по формуле
где r 0 - истинная плотность минеральной части (остова) смеси или асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 ; r в - истинная плотность вяжущего, г/см 3 q м - массовая доля минеральных материалов в смеси или асфальтобетоне (дегтебетоне), % (принимаются 100%); q в - массовая доля вяжущего в смеси или асфальтобетоне (дегтебетоне), % (сверх 100% минеральной части). 4.4.2. Определение истинной плотности (удельного веса) пикнометрическим методом 4.4.2.1. Аппаратура Мерная колба вместимостью 250 и 500 см 3 по ГОСТ 1770-74 . Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Вакуум-прибор или вакуум-сушильный шкаф. Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215-73. Колба по ГОСТ 10394-72. Капельница по ГОСТ 9876-73. 4.4.2.2. Подготовка к испытанию От средней пробы смеси или вырубки (керна) асфальтобетона (дегтебетона), предварительно подготовленных по п. и измельченных до размеров не более максимального размера зерен для данного вида смеси, отвешивают на технических весах с погрешностью 0,01 г две навески по 50-200 г (в зависимости от максимального размера зерен минерального материала). Мерную чистую и высушенную колбу взвешивают без воды, затем заполняют дистиллированной водой с добавкой смачивателя до черты на шейке, выдерживают при температуре (20±2)°С в течение 30 мин и снова взвешивают. Перед вторым взвешиванием уровень воды в колбе (если он изменился) доводят до черты на шейке. Определяют истинную плотность воды со смачивателем. Затем воду выливают и колбу снова высушивают. 4.4.2.3. Проведение испытания Каждую навеску смеси или размельченного асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия высыпают в сухую чистую мерную колбу. Затем колбу с навеской заполняют приблизительно на 1/3 объема дистиллированной водой со смачивателем, температура которой (20±2)°С. Содержимое колбы взбалтывают. После этого колбу помещают на 1 ч в вакуум-прибор или вакуум-сушильный шкаф с отключенным нагревом, где поддерживают остаточное давление не более 2000 Па (15 мм рт. ст.). Затем давление доводят до нормального, а колбу заполняют дистиллированной водой со смачивателем до черты на шейке, выдерживают при температуре (20 ± 2)° С в течение 30 мин и взвешивают. Перед взвешиванием уровень воды в колбе (если он изменился) доводят до черты на шейке. 4.4.2.4. Обработка результатов Истинную плотность смеси или асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия (вычисляют с погрешностью 0,01 г/см 3 по формуле где g 0 - масса смеси или размельченного асфальтобетона (дегтебетона), г; r в - истинная плотность воды со смачивателем, принимаемая 1 г/см 3 ; g 1 - масса колбы с водой (до черты на шейке), г; g 2 - масса колбы с навеской и водой, г. За истинную плотность смеси или асфальтобетона (дегтебетона) принимают среднее арифметическое результатов двух определений. Расхождение между результатами двух параллельных определений не должно быть более 0,01 г/см 3 . В случае больших расхождений истинную плотность определяют вторично. 4.5. Определение пористости минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в минеральной части (остове) асфальтобетона (дегтебетона). Пористость минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) определяют расчетом на основании предварительно установленных (пп. и ) средней плотности и истинной плотности минеральной части. Объемную долю пористости минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) V 0 пор вычисляют с погрешностью 0,1% по формуле
где r 0 m - средняя плотность минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 ; r 0 - истинная плотность минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 . 4.6. Определение остаточной пористости асфальтобетона (дегтебетона) Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в асфальтобетоне (дегтебетоне). Остаточную пористость лабораторных образцов или образцов асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия определяют расчетом на основании предварительно установленных истинной плотности по п. и средней плотности по п. . Объемную долю остаточной пористости V пор вычисляют с погрешностью 0,1 % по формуле
где r a m - средняя плотность асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 ; r a - истинная плотность асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 . 4.7. Определение водонасыщения асфальтобетона (дегтебетона) За величину водонасыщения образцов асфальтобетона (дегтебетона) принимают количество воды, поглощенное образцом при заданном режиме насыщения. Водонасыщение определяют на образцах, приготовленных в лаборатории из смеси или на образцах-вырубках (кернах) из покрытия (основания). 4.7.1. Аппаратура ГОСТ 24104 Вакуум-прибор или вакуум-сушильный шкаф. Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215-73. Сосуд вместимостью 2,5-3,0 л. 4.7.2. Подготовка к испытанию Водонасыщение определяют на образцах, ранее использованных для определения средней плотности в соответствии с п. . 4.7.3. Проведение испытания Образцы асфальтобетона, (дегтебетона) помещают в сосуд с водой, температура которой (20±2)°С. Уровень воды над образцами должен быть не менее 3 см. Сосуд с образцами устанавливают под стеклянный колпак вакуум-прибора или в вакуум-сушильный шкаф, где создают и поддерживают остаточное давление, равное 2000 Па (15 мм рт. ст.), в течение 1 ч 30 мин при испытании образцов из горячих и теплых смесей, 30 мин - при испытании образцов из холодных смесей, затем давление доводят до атмосферного и образцы выдерживают в том же сосуде с водой при температуре (20±2)°С. Время выдерживания в воде образцов из горячих и теплых смесей - 1 ч, образцов из холодных смесей - 30 мин. При использовании вакуум-прибора РВУ-З образцы помещают непосредственно в сосуд прибора. После этого образцы извлекают из воды, вытирают мягкой тканью или фильтровальной бумагой и взвешивают с погрешностью 0,01 г на воздухе и в воде. Увеличение массы образца соответствует количеству поглощенной образцом воды. Приращение массы образца, отнесенное к первоначальному объему образца, составляет его водонасыщение по объему (истинную плотность воды принимают равной 1 г/см 3). 4.7.4. Обработка результатов Объемную долю водонасыщения образца W в процентах вычисляют по формуле где g o - масса сухого (не насыщенного водой) образца, взвешенного на воздухе, г; g 1 - масса образца, выдержанного в течение 30 мин в воде и взвешенного на воздухе, г; g 2 g 3 - масса насыщенного водой образца, взвешенного на воздухе, г. Водонасыщение определяют с погрешностью 0,1%. За результат принимают среднее арифметическое значение трех определений. Расхождение между наибольшим и наименьшим результатами определения водонасыщения не должно быть более 0,5% (по абсолютному значению водонасыщения). Набухание определяют как приращение объема образца из асфальтобетона (дегтебетона) после насыщения его водой. Для определения набухания используют данные, полученные при определении водонасыщения и средней плотности согласно пп, и . Набухание образца Н в процентах объема вычисляют по формуле где g 1 - масса сухого образца, выдержанного в течение 30 мин в воде и взвешенного на воздухе, г; g 2 - масса того же образца, взвешенного в воде, г; g 3 - масса насыщенного водой образца, взвешенного на воздухе, г; g 4 - масса того же образца, взвешенного в воде, г. Набухание определяют с погрешностью 0,1%. За результат принимают среднее арифметическое значение трех определений. Расхождение между наибольшим и наименьшим результатами определения не должно превышать 0,2% (па абсолютной величине набухания) . 4.9 Определение предела прочности при сжатии Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрушения образца. 4.9.1. Аппаратура Пресс с механическим или гидравлическим приводом с нагрузками от 50 до 100 кН (5-10 тс) по ГОСТ 7855-74 или ГОСТ 8905-82. Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215-73 4.9.2. Подготовка к испытанию Для испытания готовят образцы в соответствии с пп. - , - . Перед испытанием образцы выдерживают при заданной температуре (50±2)°С, (20±2)°С или (0±2)°С. Образцы горячего и теплого асфальтобетона (дегтебетона) выдерживают в течение 1 ч в вoдяной бане вместимостью 3-8 л (в зависимости от количества и размера образцов), образцы холодного асфальтобетона (дегтебетона) - 2 ч в воздушной среде в емкости того же объема. Температуру (0 ± 2)°С создают смешением воды со льдом. Примечание. При отсутствии специальной емкости для выдерживания образцов в воздушной среде образцы холодного асфальтобетона (дегтебетона) помещают па деревянной или фарфоровой подставке в сосуд, установленный в другом сосуде большего размера. Пространство между стенками двух сосудов заполняют водой заданной температуры. Для определения предела прочности при сжатии в водонасыщенном состоянии используют образцы, испытанные на водонасыщение и набухание в соответствии с пп. , . Насыщенные водой образцы после взвешивания их на воздухе и в воде снова помещают на 10-15 мин в воду, температура которой (20±2)°С, а перед испытанием вытирают мягкой тканью или фильтровальной бумагой. 4.9.3. Проведение испытания Предел прочности при сжатии асфальтобетонных (дегтебетонных) образцов определяют на прессах с механическим приводом при скорости деформирования образца (3,0±0,5) мм/мин. Перед проведением испытания на прессах с гидравлическим приводом следует установить скорость холостого хода поршня 3 мм/мин. Пресс должен быть снабжен силоизмерителем любого типа, позволяющим определять прочность при сжатии с погрешностью 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2) для образцов, имеющих предел прочности при сжатии меньше 1,5 МПа (15 кгс/см 2), и с погрешностью 0,1 МПа (1 кгс/см 2) для образцов, имеющих предел прочности при сжатии больше 1,5 МПа (15 кгс/см 2). Образец, извлеченный из водяной или воздушной бани, устанавливают в центре нижней плиты пресса, затем опускают верхнюю плиту и останавливают ее выше уровня поверхности образца на 1,5-2 мм. Это же может быть достигнуто соответствующим подъемом нижней плиты. После этого включают электродвигатель пресса и начинают нагружать образец. Для уменьшения потерь тепла образцов при соприкосновении с металлическими плитами между образцом и плитами прокладывают плотную бумагу. Для повышения точности определения предела прочности при сжатии рекомендуется использовать шарнирное устройство (черт. 7), состоящее из шарика 1 и двух металлических пластин 2, которое устанавливают на верхний торец образца 4, накрытый прокладкой 3 из бумаги. Шарнирное устройство обеспечивает равномерное распределение нагрузки по всей площади торца образца в случае непараллельности оснований образцов. Максимальное показание силоизмерителя принимают за разрушающую нагрузку.
Черт. 7 4.9.4. Обработка результатов Предел прочности при сжатии образца R c ж вычисляют с погрешностью 0,01 МПа (кгс/см 2) по формуле F - первоначальная площадь поперечного сечения образца, см 2 ; 10 -2 - коэффициент пересчета в МПа. За результат определения принимают среднее арифметическое значение испытания трех образцов. Расхождение между результатами испытаний отдельных образцов не должно превышать 10%. 4.10. Определение коэффициента водостойкости асфальтобетона (дегтебетона) Сущность метода заключается в оценке степени падения прочности асфальтобетона (дегтебетона) после воздействия на него воды в условиях вакуума. Коэффициент водостойкости асфальтобетона (дегтебетона) K в вычисляют с погрешностью 0,01 по формуле где r в - продел прочности водонасыщенных в вакууме образцов асфальтобетона (дегтебетона) при 20 С, МПа (кгс/см 2); R 20 - предел прочности сухих образцов асфальтобетона (дегтебетона) при температуре 20° С, МПа (кгс/см 2). 4.11 Определение коэффициента водостойкости асфальтобетона (дегтебетона) при длительном водонасыщении Коэффициент водостойкости при длительном водонасыщении представляет собой отношение прочности образца асфальтобетона (дегтебетона) после воздействия на него воды в течение 15 сут к первоначальной прочности образца в сухом состоянии. 4.11.1. Аппаратура Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80 с приспособлением для гидростатического взвешивания. Вакуум-прибор или вакуум-сушильный шкаф. Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215-73. Испытательная машина с механическим или гидравлическим приводом, развивающим усилие до 5- 10 4 Н (5 тс) по ГОСТ 7855-74 или ГОСТ 8905-73. Сосуды для термостатирования образцов вместимостью 3-5 или 7-8 л. 4.11.2. Подготовка к испытанию Асфальтобетонные (дегтебетонные) образцы взвешивают на воздухе и в воде согласно п. , а затем насыщают водой в вакуум-приборе по п. . 4.11.3. Проведение испытания Образцы, насыщенные в вакуум-приборе, переносят в другой сосуд с водой, в котором выдерживают в течение 15 сут, температуру воды поддерживают в пределах (20±2)°С. По истечении 15 сут образцы извлекают из воды, обтирают и определяют предел прочности при сжатии по п. 4.9. 4.11.4. Обработка результатов По результатам испытаний вычисляют коэффициент водостойкости K вд асфальтобетона (дегтебетона) после длительного водонасыщения по формуле где R вд - предел прочности асфальтобетона (дегтебетона) при сжатии после насыщения водой в течение 15 сут при температуре (20±2)°С, МПа (кгс/см 2); R 20 - предел прочности сухих образцов асфальтобетона (дегтебетона) при сжатии при температуре (20±2)°С, МПа (кгс/см 2). 4.12. Определение состава асфальтобетона (дегтебетона) и смеси Метод предусматривает определение зернового состава минеральной части асфальтобетона (дегтебетона) или смеси и содержания в них вяжущего. 4.12.1. Определение содержания битума или дегтя методом экстрагирования 4.12.1.1. Аппаратура, материалы и реактивы Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Насадка стеклянная лабораторная для экстрагирования типа Сокслет по ГОСТ 9777-74. Колба по ГОСТ 10394-72. Песчаная баня. Обратный холодильник по ГОСТ 9499-70. Сушильный шкаф. Фарфоровая чашка по ГОСТ 9147-80 . Водяная баня. Фильтровальная бумага по ГОСТ 12026-76 . Вата по ГОСТ 5556-81. Растворители: для битума - хлороформ по ГОСТ 20015-74, спиртохлороформ (20% спирта по ГОСТ 17299-78, 80% хлороформа), спиртобензол (20% спирта, 80% бензола по ГОСТ 5955-75), четыреххлористый углерод по ГОСТ 20288-74, трихлорэтилен по ГОСТ 9976-83 и др.; для дегтя - толуол по ГОСТ 5789-78. 4.12.1.2. Отбор образцов Навеску смеси для экстрагирования берут по п. . Черт. 8 4.12.1.3. Подготовка к испытанию Из трех-четырех слоев фильтровальной бумаги готовят цилиндрический патрон диаметром не более диаметра горла экстракционной насадки. Патрон с одной стороны закрепляют (завязывают), высушивают вместе с небольшим кусочком ваты в сушильном шкафу до постоянной массы и взвешивают. Патрон наполняют смесью или измельченным асфальтобетоном (дегтебетоном) из вырубки (керна), закрывают ватой, снова взвешивают с погрешностью 0,01 г и помещают в экстракционную насадку 2 (черт. 8). Патрон, заложенный с насадку, должен быть на 1 см ниже уровня сифона. К верхней части насадки присоединяют холодильник 7, а к нижней - колбу с растворителем 3. 4.12.1.4. Проведение испытания Колбу с растворителем нагревают на песчаной бане до температуры кипения растворителя. Конденсирующиеся в холодильнике пары растворителя, непрерывно стекая на смесь, растворяют вяжущее и извлекают его из смеси. После заполнения экстрактора растворитель переливается в колбу по сифонной трубке. Извлечение вяжущего продолжают до исчезновения окраски растворителя, собирающегося в экстракционной насадке. Извлеченный из насадки патрон высушивают в сушильном шкафу при температуре 50 - 60° С до постоянных результатов взвешивания. 4.12.1.5. Обработка результатов Массовую долю вяжущего в смеси или асфальтобетоне (дегтебетоне) из покрытия вычисляют с погрешностью до 0,1% по формулам: q ’ n - при дозировке вяжущего, включенного в 100% состава асфальтобетона q в - при дозировке вяжущего сверх 100% минеральной части асфальтобетона
где G - масса высушенного патрона (с ватой), г; G 1 - масса патрона с ватой и асфальтобетонной смесью до экстрагирования, г; G 2 - масса патрона с ватой и минеральным остатком после экстрагирования и высушивания, г. Массовую долю дегтя Д в смеси или дегтебетоне из покрытия в процентах следует пересчитать с учетом содержания веществ, нерастворимых в толуоле, по формуле
где Д 1 - количество дегтя, экстрагированного из образца (q в , q ’ в); С - содержание веществ, нерастворимых в толуоле, согласно паспорту на данную партию дегтя, % по массе. Если наиболее мелкие частицы минерального материала смеси проходят в экстракт, то его нужно осторожно слить из колбы и остаток промыть новым количеством растворителя до исчезновения окраски и высушить. Количество мелких частиц, прошедших через гильзу, определяют как разность между массой чашки с остатком и массой пустой чашки. Вычисленную массу мелких частиц прибавляют к массе минерального остатка, полученного после извлечения вяжущего. 4.12.2.1. Аппаратура Набор сит с отверстиями диаметром 40, 20, 15, 5, 2,5 мм и сетками № 125; 063; 0315; 014; 0071 по ГОСТ 3584-73 или по ГОСТ 6613 -73. Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Сушильный шкаф. Фарфоровая чашка диаметром 15-25 см по ГОСТ 9147-80 . Пестик с резиновым наконечником. Сосуд вместимостью 6-10 л. 4.12.2.2. Проведение испытания и обработка результатов Пробу минеральной части смеси, оставшуюся после экстрагирования по п. 4.12.1, взвешивают с погрешностью 0,1 г, затем помещают в фарфоровую чашку, носик которой снизу смазан вазелином, заливают небольшим количеством воды и растирают в течение 2-3 мин пестиком с резиновым наконечником. Воду со взвешенными в ней частицами сливают через сито с сеткой № 0071, установленное над сосудом. Оставшиеся в чашке частицы вновь заливают чистой водой, растирают и воду снова сливают. Последовательное растирание частиц и сливание мутной воды продолжают до тех нор, пока вода не станет прозрачной. Окончив промывание, оставшиеся на сите частицы минерального материала крупнее 0,071 мм переносят в фарфоровую чашку с остатком. Оставшуюся и чашке воду осторожно сливают, а затем чашку ставят в сушильный шкаф для высушивания остатка минерального материала до постоянной массы при температуре 105-110° С. Промывание и растирание минерального материала непосредственно на сите с сеткой № 0071 не допускаются. Высушенную пробу минерального материала просеивают через набор сит, начиная с сита с наибольшим диаметром отверстий (выбранным в зависимости от вида смеси) и кончая ситом с сеткой № 0071. Перед окончанием просеивания для проверки каждое сито вручную интенсивно встряхивают в течение 1 мин над листом бумаги. Просеивание считают законченным при следующих условиях: если на бумаге не будет частиц, прошедших через сито с отверстиями размером 2,5 мм и более; если масса частиц, прошедших через сита с отверстиями размером 1,25 и 0,63 мм, не превышает 0,05 г, а прошедших через сита с отверстиями размером 0,315, 0,14 и 0,071 мм - 0,02 г. Остаток на каждом сите взвешивают и определяют частные остатки на ситах в процентах по отношению к массе просеиваемой навески (погрешность определения 0,1%). Количество зерен менее 0,071 мм в процентах определяют вычитанием из 100% суммы остатков на остальных ситах. За результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений. Расхождение между результатами параллельных определений на одном сите не должно быть более 2% (от общей массы навески). Массовая доля потерь материала при рассеве не должна превышать 2% от взятой навески. 4.13. Определение состава асфальтобетонных смесей ускоренным методом Ускоренным методом разрешается пользоваться при контроле качества приготовления только асфальтобетонных смесей. 4.13.1. Метод 1 (отмывка растворителем) 4.13.1.1. Аппаратура, материалы и реактивы Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Металлический стакан высотой 15 см, диаметром 10 см с герметически закрывающейся крышкой. Набор сит с поддоном. Вместимость поддона - не менее 2,5 л. Диаметры отверстий сит 15; 10; 5; 2,5 мм, сетки № 125, 063, 0315, 014, 0,071 по ГОСТ 3584-73 или 4.13.1.2. Подготовка к испытанию Предварительно взвешенную с погрешностью 0,01 г пробу асфальтобетонной смеси, вырубку или керн из покрытия помещают в сушильный шкаф и нагревают до температуры 70-80° С, комки тщательно размельчают ложкой (шпателем). В зависимости от максимального размера зерен в смеси величина навески должна быть не менее: 500 г - для песчаной асфальтобетонной смеси; 1000 г - для мелко- и крупнозернистой смеси. В химический стакан отмеряют 1,5-2,0 л растворителя (в зависимости от вида смеси). Размельченную навеску смеси переносят в металлический стакан и заливают растворителем (керосином). Уровень растворителя над смесью должен быть не менее 1 см. Стакан герметически закрывают крышкой и интенсивно встряхивают (вручную или механически) в течение 10-15 мин. Полученный раствор битума с взвешенными частицами минерального материала (главным образом минерального порошка) оставляют в спокойном состоянии на 10 мин, а затем сливают через сита в поддон. Оставшуюся в стакане часть смеси заливают вторично свежей порцией растворителя, повторно встряхивают и через 10 мин снова сливают раствор через сита. Оставшийся в стакане материал заливают третьей порцией растворителя, тщательно размешивают ложкой и снова сливают раствор через сита. Промывку повторяют еще 2-3 раза и затем все содержимое стакана переносят на сита. Диаметр отверстий верхнего сита в наборе должен соответствовать максимальному размеру частиц минерального материала в асфальтобетонной смеси. При определении полного фракционного состава минеральной части смеси берут полный набор сит с отверстиями размерами, предусмотренными требованиями к зерновому составу минеральной части данной асфальтобетонной смеси. Если нет необходимости определять содержание всех фракций, ограничиваются двумя ситами: с отверстиями диаметром 5 мм и сеткой № 0071 -для мелко- и крупнозернистого асфальтобетона или сеткой № 125 и 0071 - для песчаного асфальтобетона. Минеральный материал на ситах промывают растворителем до исчезновения окраски, затем остаток с каждого сита переносят в отдельную фарфоровую чашку и высушивают на песчаной бане до постоянной массы. Сита высушивают, а оставшиеся на каждом сите частицы счищают волосяной кистью и присоединяют к соответствующей фракции минерального материала. Минеральный материал фракций 5-0,071 и 1,25-0,071 мм после высушивания переносят на сито № 0071 и дополнительно отсеивают оставшиеся зерна мельче 0,071 мм. Каждую фракцию взвешивают и вычисляют сумму всех фракций G в граммах по формуле G = g 1 + g 2 + g 3 +...+ g n , где g 1, g 2 , g 3 ,... g n - содержание каждой фракции, г. , где g б - содержание битума в асфальтобетонной смеси, г; g - навеска асфальтобетонной смеси, г. Для определения содержания битума раствор его в керосине вместе со взвешенными в нем частицами минерального материала тщательно перемешивают, переливают в кристаллизатор (диаметром 30-40 см) и оставляют в спокойном состоянии на 1 ч. Затем из кристаллизатора с глубины 3-5 мм от поверхности пипеткой отбирают 50 см раствора и переносят его в фарфоровую чашку. Остатки раствора в пипетке смывают в чашку чистым растворителем. Остатки растворителя удаляют выпариванием на песчаной бане с температурой 150-160 °С при определении содержания вязкого битума и 100-120 °С - жидкого битума (классов МГ и МГО). Выпаривание прекращают, когда разность между двумя взвешиваниями не превышает 0,05 г. Примечание . Указанным методом нельзя пользоваться при определении содержания разжиженных битумов. Для определения объема растворителя, расходуемого на извлечение битума из асфальтобетонной смеси, растворитель отмеряют градуированным цилиндром и наливают его в химический стакан. Растворитель, расходуемый на промывку асфальтобетонной смеси, отбирают из стакана резиновой грушей; если не весь отмеренный растворитель израсходован на промывку, то количество оставшегося растворителя замеряют. Объем растворителя, израсходованного на извлечение битума, определяют по разнице объемов первоначально взятого и оставшегося растворителя. Примечание. Если первоначально отмеренное количество растворителя недостаточно для промывки асфальтобетонной смеси, то в тот же стакан отмеряют дополнительно 1-1,5 л растворителя. Количество битума g б в граммах определяют по формуле
где V 1 - объем растворителя, израсходованный на извлечение битума из асфальтобетонной смеси, см 3 ; V 2 - объем раствора битума, отобранный пипеткой, см 3 ; G - масса фарфоровой чашки с битумом после выпаривания растворителя, г; G 1 - масса фарфоровой чашки, г; r б - истинная плотность битума (при расчете принимают равной 1,0 г/см 3). Массовую долю битума в асфальтобетонной смеси или асфальтобетоне в процентах вычисляют по формулам: q 1 б - при дозировке битума, включенного в 100% состава асфальтобетона где g - навеска асфальтобетонной смеси, г; q б - при дозировке битума сверх 100% минеральной части асфальтобетона
Количество частиц мельче 0,071 мм g 0,071 в граммах вычисляют по формуле Массовую долю частиц мельче 0,071 мм в минеральной части асфальтобетонной смеси g 1 0,071 в процентах определяют по формуле где G - сумма всех фракций крупнее 0,071 мм, г; g б - масса битума в навеске асфальтобетонной смеси, г. Погрешность результатов параллельных определений не должна превышать: 0,2% - для битума; 0,3% - для зерен мельче 0,071 мм; 1% - для зерен крупнее 0,071 мм (от массы каждого компонента) 4.13.2. Метод II (выжигание) 4.13.2.1. Аппаратура Муфельная печь. Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Тигли фарфоровые по ГОСТ 9147-80 . Эксикатор по ГОСТ 6371-73. 4.13.2.2. Подготовка к испытанию Два тигля помещают в муфельную печь, доводят температуру в печи до 500° С. Тигли выдерживают при этой температуре в течение 1 ч, после чего печь отключают. После остывания печи до температуры 100-120° С тигли извлекают и помещают в эксикатор. Остывшие тигли взвешивают с погрешностью 0,01 г. В первый тигль помещают асфальтобетонную смесь в количестве 50-70 г, а во второй - минеральную часть асфальтобетонной смеси (без битума) в том же количестве, после чего тигли взвешивают с погрешностью 0,01 г. 4.13.2.3. Проведение испытания Тигли с навесками асфальтобетонной смеси и минеральной части помешают и муфельную печь, температуру в печи доводят до 500 ° С и выдерживают при этой температуре в течение 1,5 ч. Затем печь отключают и после остывания до температуры 100- 120° С из нее извлекают тигли и помещают их в эксикатор. После полного остывания тигли взвешивают с погрешностью до 0,01 г. 4.13.2.4. Обработка результатов Зерновой состав минеральной части асфальтобетонной смеси после выжигания из нее битума (из первого тигля) определяют в соответствии с п. . Массовую долю битума в процентах вычисляют с погрешностью 0,01% по формулам: q б - при дозировке битума, включенного в 100% состава асфальтобетонной смеси где G - масса первого тигля, г; G 1 - масса первого тигля с навеской асфальтобетонной смеси до выдерживания в печи, г; G ’ 1 - масса первого тигля с навеской асфальтобетонной смеси после выдерживания в печи, г; G 2 - масса второго тигля с навеской минеральной части до выдерживания в печи, г; G ’ 2 - масса второго тигля с навеской минеральной части после выдерживания в печи, г; q ’ б - при дозировке битума сверх 100% минеральной части асфальтобетонной смеси
4.14. Определение сцепления битума с поверхностью минеральной части асфальтобетонной смеси Сцепление оценивают визуально по величине поверхности минерального материала, сохранившей битумную пленку после кипячения в водном растворе поваренной соли. Определение сцепления проводят на асфальтобетонных смесях, приготовленных в лаборатории или на заводе. 4.14.1. Аппаратура, материалы и реактивы Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Стаканы химические термостойкие вместимостью не менее 500 см 3 по ГОСТ 10394-72. Металлические сетки диаметром на 5-10 мм меньше диаметра химического стакана с размером отверстий 0,071-0,14 мм. Электроплитка, песчаная баня или газовая горелка. Сетка асбестовая. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72 . Соль поваренная по ГОСТ 13830-68. Бумага фильтровальная. 4.14.2. Подготовка к испытанию От средней пробы асфальтобетонной смеси, приготовленной в лаборатории или на заводе, берут две навески по 50 г. Одну навеску помещают на сетку 2 (черт. 9), вторую - оставляют для последующего сравнения со смесью, прошедшей испытание.
Черт. 9 4.14.3. Проведение испытания Химический стакан 1 заполняют примерно на 2/3 объема 15%-ым раствором поваренной соли в дистиллированной воде, устанавливают на электроплитку, песчаную баню или над пламенем горелки и доводят до кипения. Сетку с навеской асфальтобетонной смеси опускают в стакан с кипящим раствором таким образом, чтобы уровень раствора 4 над сеткой был не менее 30-40 мм, и укрепляют проволочными дужками 3 за край стакана. При испытании смесей с вязким битумом сетку с испытуемым образцом выдерживают в кипящем растворе 30 мин, а с жидким битумом - 3 мин. Кипение не должно быть бурным. Битум, отделившийся от поверхности минеральных зерен в процессе кипячения и всплывший на поверхность, удаляют фильтровальной бумагой. По истечении указанного времени сетку со смесью извлекают из стакана и переносят в стакан с холодной водой для охлаждения и для того, чтобы удалить соль, осевшую на частицах смеси при кипячении, после чего смесь переносят на фильтровальную бумагу для испарения воды. Сцепление оценивают после полного испарения воды из смеси. 4.14.4. Обработка результатов Смесь считают выдержавшей испытание, если после кипячения не менее поверхности остается покрытой пленкой битума, а раствор, в котором кипятили смесь, не помутнел. 4.15. Определение слеживаемости холодных смесей Сущность метода заключается в оценке способности холодной асфальтобетонной и дегтебетонной смеси не слеживаться при хранении в штабеле. 4.15.1. Аппаратура Прибор (черт. 10) состоит из основания с подставкой 1 (для образца 2 ) с отверстием 3, штанги 6 и направляющей втулки 8. Во втулке свободно перемещается штанга с навинченным на нее конусным наконечником 4. Масса штанги с наконечником - 500 г. Угол в вершине конуса равен 15°. По штанге свободно перемещается цилиндрический груз 5 массой 500 г. Высота подъема груза по штанге ограничена вверху упорным кольцом 7 и составляет 20 см. В центре основания имеется отверстие для предохранения острия конуса от затупления. Для фиксации момента касания острия конуса нижней под-ставки в верхней части штанги нанесена риска 9. 4.15.2. Подготовка к испытанию Для испытания готовят три образца в соответствии с п. . Перед испытанием образцы выдерживают при температуре (20±2)°С не менее 4 ч. 4.15.3. Проведение испытания Образец, изготовленный в соответствии с п. , устанавливают на основание, а острие конуса, осторожно направляя рукой, вводят в отверстие образца. Затем одной рукой образец слегка придерживают, а другой поднимают груз до упорного кольца и опускают его; удары груза по конусу повторяют до тех пор, пока образец полностью разрушится или острие конуса коснется подставки. При испытании необходимо следить за тем, чтобы при поднятии груза острие конуса не выходило вверх из отверстия в образце.
Черт. 10 4.15.4. Обработка результатов За условный показатель слеживаемости холодной смеси принимают количество ударов, необходимое для полного разрушения образца конусом. Показатель слеживаемости вычисляют как среднее арифметическое результатов испытания трех образцов. Расхождения между результатами испытаний отдельных образцов из одного замеса не должны быть более двух ударов. 4.16. Определение коэффициента уплотнения асфальтобетона (дегтебетона) в покрытиях и основаниях Степень уплотнения характеризуется коэффициентом уплотнения. Коэффициент уплотнения определяют расчетом на основании предварительно установленных средних плотностей вырубок пли кернов и переформованных из них образцов. 4.16.1. Отбор проб из покрытия и основания и подготовка их к испытанию - , , . Переформованные образцы не допускается изготавливать из кернов или части вырубок, используемых для определения водонасыщения. В исключительных случаях из указанных кернов или вырубок могут быть изготовлены переформованные образцы при условии предварительного высушивания первых до постоянной массы в вакуум-сушильном шкафу или в эксикаторе над безводным хлористым кальцием. 4.16.2. Вычисление коэффициента уплотнения Коэффициент уплотнения асфальтобетона (дегтебетона) в покрытии K у вычисляют как отношение средней плотности образцов из покрытия (кернов или вырубок) к средней плотности образцов, переформованных в лаборатории из тех же кернов или вырубок , где r a m - средняя плотность образцов из покрытия (п. ), г/см 3 ; r a ’ m - средняя плотность переформованных образцов (п. ), г/см 3 . За коэффициент уплотнения принимают среднее арифметическое результатов определения коэффициента для трех образцов, расхождение между результатами параллельных определений которых не превышает 0,02. | |||
,
,
,
,
,
,
,
